Staffatrice automatica bidirezionale da bobina per la produzione di staffe e barre tagliate a misura utilizzando fili fino a Ø 16 mm

La piegatrice CNC integrata per fili e barre è un'attrezzatura automatica multifunzionale per la lavorazione di barre d'acciaio che integra servoazionamento, controllo intelligente e macchinari di precisione. È progettata su misura per risolvere il problema della tradizionale piegatura di fili e barre che richiede operazioni distinte. Integrando la tecnologia CNC avanzata con le reali esigenze del settore edile, questa attrezzatura realizza l'elaborazione integrata dell'intero processo di raddrizzatura, taglio e piegatura di fili e barre dritte. Può produrre in modo flessibile vari prodotti come staffe, ganci e barre di forma speciale, ed è ampiamente utilizzata in settori quali l'edilizia abitativa, ponti, gallerie, fabbriche di componenti prefabbricati e centri di lavorazione e distribuzione di barre d'acciaio. È un'attrezzatura fondamentale per migliorare l'efficienza delle operazioni di piegatura di barre d'acciaio e ridurre i costi di produzione.

I. Struttura di base e processo di lavoro

1. Fase di alimentazione a doppia modalità: dotata di due unità di alimentazione, una per bobine di filo e una per barre, che possono essere commutate in modo flessibile in base al tipo di materia prima. L'estremità del filo adotta una rastrelliera per bobine a tensione idraulica, adatta per barre di acciaio arrotolate da Φ4-12 mm, con funzione automatica di prevenzione dell'aggrovigliamento del filo; l'estremità della barra adotta una tavola a rulli di alimentazione a V resistente all'usura, adatta per barre dritte da Φ10-25 mm, con una velocità di alimentazione fino a 60 m/min. Supporta l'alimentazione simultanea di più pezzi e realizza un rifornimento continuo del materiale grazie al rilevamento intelligente del livello del materiale.
2. Fase di raddrizzatura intelligente: adotta più set di ruote di raddrizzatura di precisione e un meccanismo di raddrizzatura servoassistito. Durante la lavorazione dei fili, lo stress interno della bobina viene eliminato grazie alla regolazione adattiva della pressione; durante la lavorazione delle barre, la raddrizzatura precisa viene realizzata tramite il posizionamento di blocchi di riferimento. Il sistema di raddrizzatura è dotato di un modulo di identificazione del diametro integrato, in grado di adattare automaticamente i parametri di raddrizzatura in base alle specifiche della barra d'acciaio. La precisione di raddrizzatura raggiunge ±0,5 mm/m, garantendo efficacemente la successiva precisione di lavorazione.
3. Fase di taglio di precisione: dotata di un set di coltelli ad alta velocità ad azionamento idraulico con lama in lega, che offre un'elevata velocità di taglio e una superficie di taglio piana e priva di sbavature. Grazie al doppio controllo della lunghezza tramite servomotore ed encoder, la precisione della lunghezza di taglio raggiunge ±1 mm, supportando un'impostazione di lunghezza arbitraria nell'intervallo 60-1000 mm. Può realizzare tagli singoli o continui per barre di acciaio di diverse specifiche e l'efficienza di taglio è superiore del 40% rispetto a quella delle attrezzature tradizionali.
4. Fase di piegatura multidimensionale del cerchio: il meccanismo centrale di piegatura del cerchio è azionato da un servomotore rotante a 360°, dotato di matrici di piegatura del cerchio rapidamente sostituibili e supporta la piegatura del cerchio di qualsiasi forma con meno di 20 lati, inclusi quadrati, rettangolari, rombici, poligonali e varie staffe di forme speciali. Regola automaticamente la forza di piegatura del cerchio in base alle caratteristiche di fili e barre. La dimensione minima di piegatura del cerchio dei fili può raggiungere 60×60 mm e la precisione massima dell'angolo di piegatura del cerchio delle barre è di ±0,5°, senza ritorno elastico o deformazione durante il processo di piegatura del cerchio.
5. Fase di smistamento del prodotto finito: è collegata al silo classificato tramite un braccio rotante intelligente e smista automaticamente i prodotti finiti in diversi silos in base alle specifiche di prodotto preimpostate. È dotata di una funzione di conteggio in grado di visualizzare l'output di ciascuna specifica in tempo reale, realizzando l'intero processo senza operatore, dall'ingresso delle materie prime alla raccolta del prodotto finito.

II. Parametri di prestazione principali

III. Vantaggi competitivi fondamentali

1. Doppia funzione in un'unica linea, compatibile con l'elaborazione multi-specifica. Supera i limiti di lavorazione di una singola materia prima delle attrezzature tradizionali, realizzando la lavorazione sulla stessa linea di fili da Φ4-12 mm e barre da Φ10-25 mm. Non è necessario sostituire alcun componente principale e il tipo di materia prima può essere cambiato solo tramite touchscreen. Rispetto all'acquisto separato di una piegatrice per cerchi in filo metallico e di una piegatrice per cerchi in barre, può ridurre i costi di investimento delle attrezzature di oltre il 40% e risparmiare il 50% di spazio occupato in cantiere. È particolarmente adatto per piccole e medie imprese di trasformazione e cantieri con spazio limitato.
2. Automazione completa del processo, forte riduzione dei costi di manodopera. L'intero processo, dall'alimentazione delle materie prime alla selezione del prodotto finito, avviene automaticamente. È necessario un solo operatore per completare l'impostazione dei parametri e il rifornimento delle materie prime, e non è richiesta alcuna partecipazione manuale nei processi principali come raddrizzatura, taglio e piegatura dei cerchi. Rispetto alla tradizionale modalità di lavorazione manuale + semi-meccanizzata, riduce la manodopera di oltre l'80%. Calcolato su un singolo turno di 10 ore, può sostituire il carico di lavoro di 20-30 operai qualificati, con un risparmio di oltre 1,5 milioni di yuan all'anno in costi di manodopera.
3. Controllo di precisione, riduzione al minimo delle perdite di materiale. Adottando il doppio controllo a circuito chiuso del servoazionamento + rilevamento fotoelettrico, l'errore di lunghezza di taglio è controllato entro ± 1 mm, la precisione dell'angolo di piegatura del cerchio raggiunge ± 0,5° e il tasso di qualificazione del prodotto è del 100%, evitando completamente le perdite di rilavorazione causate da deviazioni dimensionali. Il processo di formatura continua fa sì che la lavorazione del filo non presenti quasi alcuna perdita di carico del materiale e il materiale di coda della lavorazione della barra può essere controllato entro 50 mm. Il tasso di utilizzo del materiale è aumentato del 3%-5% rispetto ai processi tradizionali. Calcolato sulla lavorazione di 1000 tonnellate di barre d'acciaio all'anno, può far risparmiare oltre 100.000 yuan sui costi delle materie prime.
4. Flessibile ed efficiente, adattabile a diverse esigenze di produzione. Il touch screen a colori da 7 pollici è dotato di un sistema operativo intelligente, che supporta l'inserimento di parametri grafici e memorizza 100 set di parametri di elaborazione con specifiche diverse. Per esigenze di produzione multi-lotto e di piccoli lotti, la commutazione dei parametri richiede solo 30 secondi. Può elaborare staffe quadrate, rettangolari, romboidali, poligonali e di varie forme speciali, soddisfacendo le esigenze di lavorazione delle barre d'acciaio di diversi progetti come l'edilizia abitativa, ponti e gallerie. È adatto per barre d'acciaio di vari gradi di resistenza da HRB335 a HRB500 e può realizzare lavorazioni multi-specifica senza sostituire gli stampi.
5. Costi di esercizio e manutenzione durevoli e stabili, controllabili. I componenti principali sono realizzati con materiali altamente resistenti all'usura: la ruota di raddrizzamento è realizzata in lega di Cr12MoV, con una durata utile aumentata del 60%; la lama di taglio è realizzata in lega di acciaio al tungsteno, che può essere lavorata ininterrottamente per oltre 50.000 volte dopo una singola sostituzione; il meccanismo di piegatura del cerchio adotta un design sigillato, che previene efficacemente polvere e sporco e riduce la frequenza di manutenzione. L'apparecchiatura è dotata di un sistema di autodiagnosi dei guasti, in grado di monitorare lo stato di funzionamento in tempo reale e di segnalare eventuali guasti. Il tasso di guasto annuo è inferiore al 5% e i costi di esercizio e manutenzione sono inferiori del 20% rispetto a prodotti simili.

IV. Scenari applicativi e casi di successo