Linea di produzione CNC per taglio, filettatura e rettifica di barre d'acciaio

L'intero processo, dall'alimentazione delle materie prime alla raccolta del prodotto finito, è automatizzato meccanicamente. Operazioni come il trasporto, la rotazione e il posizionamento delle barre d'acciaio non richiedono alcun intervento manuale. Sono necessari solo 2 operatori per controllare l'intera linea di produzione, riducendo i costi di manodopera di oltre il 60% rispetto alla tradizionale modalità di lavorazione manuale. Un singolo turno può produrre 20 sezioni di gabbie d'acciaio standard da 12 metri al giorno, con un'efficienza complessiva più che raddoppiata.

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Dettagli del prodotto

La linea di produzione CNC per il taglio, la filettatura e la rettifica di barre d'acciaio è un'apparecchiatura intelligente completamente automatica che integra sistemi elettrici, idraulici e pneumatici, progettata appositamente per la lavorazione di barre d'acciaio filettate. Integrando i concetti di progettazione europei con le esigenze pratiche dell'ingegneria nazionale, questa apparecchiatura realizza il funzionamento integrato dell'intero processo di taglio, fissaggio della lunghezza, filettatura e rettifica delle barre d'acciaio, rivoluzionando completamente la tradizionale modalità di lavorazione manuale decentralizzata. È ampiamente utilizzata in vari settori dell'ingegneria edile come ponti, ferrovie ad alta velocità, edilizia residenziale e fabbriche di componenti prefabbricati, ed è un'apparecchiatura fondamentale per migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione delle barre d'acciaio.

Macchina per il taglio, la filettatura e la lucidatura delle barre d'armatura

I. Struttura di base e processo di lavoro

L'attrezzatura adotta un design modulare ed è composta da sei moduli principali: sistema di alimentazione e stoccaggio, sistema di taglio, sistema di filettatura, sistema di rettifica, sistema di trasporto e sistema di controllo CNC. Tutti i collegamenti sono perfettamente interconnessi per realizzare il funzionamento della linea di assemblaggio:

Fase di alimentazione e stoccaggio: dotata di un rack di stoccaggio per materie prime di grande capacità, che può essere collegato alla macchina di alimentazione automatica delle barre per realizzare la modalità di "dosaggio circolare": il lotto successivo di materie prime può essere completato prima della fine del ciclo di lavorazione precedente, riducendo notevolmente i tempi di attesa. Il tavolo a rulli di alimentazione completamente automatico adotta un design a V con rulli resistenti all'usura, che presenta sia proprietà di riduzione del rumore che di resistenza all'usura, evitando la movimentazione secondaria delle materie prime, e la velocità di trasporto delle barre d'acciaio può raggiungere i 90 m/min.
Fase di taglio di precisione: la macchina principale di taglio adotta un design della struttura a doppia colonna, che ha un sollevamento e un taglio stabili; il dispositivo di pressatura del materiale su entrambi i lati del cilindro idraulico fornisce una forte forza di serraggio per garantire l'assenza di movimento della barra d'acciaio durante il processo di taglio e ridurre la perdita della lama. Il servomotore aziona il meccanismo della vite di comando per controllare la lunghezza fissa e l'encoder viene utilizzato per la misurazione in tempo reale. La precisione della lunghezza fissa raggiunge ±2 mm, supportando la lavorazione nell'intervallo di lunghezza compreso tra 2,0 e 12 m, e il materiale rimanente può essere controllato entro 1 cm, migliorando significativamente l'utilizzo del materiale. Per barre d'acciaio con specifiche diverse, l'efficienza della segatura singola è eccellente. Ad esempio, ci vuole solo circa 1 minuto per segare barre d'acciaio filettate 18 Φ20.
Fase di filettatura automatica: la tavola a rulli di filettatura trasporta automaticamente le barre d'acciaio segate attraverso ruote a forma di V e può completare l'alimentazione e il posizionamento senza assistenza manuale. La testa principale di filettatura realizza l'intero processo di bloccaggio automatico, spelatura delle nervature e rullatura del filo. Può scegliere in modo flessibile la modalità di filettatura single-end o double-end in base alle esigenze di lavorazione ed è adatto per barre di acciaio di vari gradi di resistenza come HRB335, HRB400 e HRB500.
Fase di macinazione fine: viene adottato un meccanismo di macinazione della testa di fresatura personalizzato, dotato di sei lame ad alta resistenza, che eseguono la macinazione a tutto tondo sulle estremità filettate delle barre d'acciaio dopo la filettatura per rimuovere bave e strati di ossido, garantendo che la levigatezza superficiale delle estremità filettate soddisfi gli standard di connessione. Le lame hanno una lunga durata e sono facili da sostituire.
Fase di raccolta del prodotto finito: tramite la connessione tra il meccanismo di rotazione intelligente del materiale e il silo del prodotto finito, le barre di acciaio rettificate vengono automaticamente classificate e raccolte, realizzando l'intero processo di circolazione senza operatore dalle materie prime ai prodotti finiti.

II. Parametri di prestazione principali

Categoria dei parametri	Indicatori specifici	Osservazioni
Gamma di elaborazione	Diametro della barra d'acciaio: 12-50 mm; Lunghezza: 2,0-12 m	Adatto per acciaio filettato di grado HRB335/400/500, acciaio tondo, ecc.
Prestazioni di taglio	Larghezza di taglio: 450 mm; Precisione della lunghezza fissa: ±2 mm; Regolazione continua della velocità di avanzamento	Struttura a doppia colonna, bloccaggio idraulico bilaterale
Efficienza produttiva	800-1000 estremità filettate segate e filettate ogni 10 ore/giorno; 400-500 barre d'acciaio	18 barre di acciaio Φ20 per ogni singolo minuto di taglio
Configurazione di potenza	Potenza totale: circa 45 kW; Motore principale di taglio: 4 kW; Motore della pompa dell'olio: 1,1 kW	Sistema di alimentazione a risparmio energetico, consumo energetico ridotto del 30% rispetto ai processi tradizionali
Specifiche dell'attrezzatura	Dimensioni complessive: 28000×7000×2000 mm; Scaffalatura per lo stoccaggio di materie prime di grande tonnellaggio	Adatto alle esigenze di siti di produzione su larga scala
Capacità di elaborazione	30 barre d'acciaio Φ12 alla volta; 18 barre d'acciaio Φ20 alla volta; 9 barre d'acciaio Φ40 alla volta	Diametri diversi corrispondono a diverse quantità di segatura

III. Vantaggi competitivi fondamentali

1. Automazione completa del processo con significativa riduzione dei costi e miglioramento dell'efficienza

L'intero processo, dall'alimentazione delle materie prime alla raccolta del prodotto finito, è automatizzato meccanicamente. Operazioni come il trasporto, la rotazione e il posizionamento delle barre d'acciaio non richiedono alcun intervento manuale. Sono necessari solo 2 operatori per controllare l'intera linea di produzione, riducendo i costi di manodopera di oltre il 60% rispetto alla tradizionale modalità di lavorazione manuale. Un singolo turno può produrre 20 sezioni di gabbie d'acciaio standard da 12 metri al giorno, con un aumento dell'efficienza complessiva di oltre 2 volte.

2. Controllo preciso per migliorare l'utilizzo dei materiali

Grazie al controllo a lunghezza fissa con servomotore ed encoder, l'errore di lunghezza di taglio è controllato entro ±2 mm, il materiale residuo della barra d'acciaio più corta può essere di 1 cm e il tasso di utilizzo del materiale aumenta di oltre l'1,5% rispetto ai processi tradizionali. Il processo di filettatura realizza la rullatura e la snervatura automatica delle nervature, e la precisione dell'estremità del filetto soddisfa gli standard nazionali, con un tasso di qualificazione del giunto di testa del 100%, evitando perdite dovute a rilavorazioni.

3. Elevata durata e minori costi di gestione e manutenzione

I componenti chiave sono realizzati con materiali altamente resistenti all'usura: il rullo di trasporto adotta un design a V resistente all'usura e la sua durata è aumentata del 50%; la macchina principale di taglio ha una struttura a doppia colonna combinata con bloccaggio idraulico, che riduce la perdita della lama della sega del 30%; la rettificatrice adotta una testa di fresatura personalizzata e un design a sei lame, che può funzionare ininterrottamente per oltre 300 ore dopo una singola sostituzione. L'attrezzatura ha un basso tasso di guasto e i costi annuali di esercizio e manutenzione sono inferiori del 20% rispetto a prodotti simili.

4. Adattamento flessibile per soddisfare esigenze diverse

Può passare in modo flessibile dalla modalità di filettatura a testa singola a quella doppia in base alle esigenze di costruzione, supporta la lavorazione di barre d'acciaio con specifiche complete da 12 a 50 mm e può adattarsi a barre d'acciaio di diversi diametri senza dover cambiare stampo. Il sistema CNC è dotato di un PLC industriale e di un touch screen, in grado di memorizzare 7 set di parametri di produzione, supportare la misurazione intelligente della lunghezza della memoria e rispondere rapidamente alle esigenze di produzione multi-lotto.

IV. Scenari applicativi e casi di successo

Questa linea di produzione è adatta a vari scenari come ponti, superstrade, ferrovie, grattacieli, fabbriche di componenti prefabbricati e centri di lavorazione e distribuzione di barre d'acciaio, particolarmente adatta per esigenze di lavorazione di barre d'acciaio di grande tonnellaggio e standard elevati. Allo stato attuale, è stato applicato con successo in molti progetti infrastrutturali su larga scala come China Railway 12th Bureau Group e China Major Bridge Engineering Bureau Group. La lavorazione giornaliera delle gabbie in acciaio raggiunge i 180 metri, risparmiando annualmente più di un milione di yuan in costi di manodopera e la produzione standardizzata soddisfa pienamente i severi requisiti di supervisione.

V. Sistema di garanzia del servizio

Installazione e messa in servizio: forniamo sopralluoghi in loco, piani di installazione personalizzati e servizi di messa in servizio gratuiti per garantire che l'attrezzatura venga messa in produzione rapidamente.
Risposta post-vendita: meccanismo di risposta alla manutenzione 24 ore su 24, soluzioni di feedback entro 24 ore dall'accettazione e magazzini di pezzi di ricambio sono allestiti in molti luoghi in tutto il paese.
Servizi di formazione: forniamo una formazione specifica agli operatori, che copre l'intero processo di funzionamento delle apparecchiature, la manutenzione giornaliera e la diagnosi dei guasti.
Servizi a valore aggiunto: implementare visite di ritorno in tre fasi (1 mese dopo la consegna, 6 mesi dopo la consegna e 1 anno dopo la scadenza del periodo di garanzia di qualità) e fornire servizi a valore aggiunto quali l'aggiornamento tecnico e l'ispezione in loco.